もちろん。水性インクは多くの用途に優れており、環境への配慮から好まれていますが、溶剤系インクやUV硬化型インクと比較していくつかの明確な欠点があります。
水性フレキソインクの欠点を詳しく見ていきましょう。
乾燥速度の遅さ: 水は蒸発潜熱が高いため、有機溶剤よりも乾燥に著しく多くのエネルギーを必要とします。これは、印刷速度の低下につながります。
高いエネルギーコスト: プリンターは、より強力で長い乾燥トンネルを使用する必要があり、多大な電力とガスを消費し、運用コストを増加させます。
基材の制限: 乾燥速度が遅いため、高度な（そして高価な）乾燥システムなしで、熱に弱い、薄い、または非多孔質のプラスチックフィルムに印刷することは困難です。
主な課題: これは最大の欠点です。水性インクは、ポリエチレン（PE）、ポリプロピレン（OPP、BOPP）、とPETの追加が必要です。
その理由: インクは表面に残り、吸収されません。インク膜が形成される前に、水が完全に蒸発する必要がありますが、基材がそれを引き込まない限り、これは困難です。
回避策: これには、多くの場合、フィルムの事前処理（例：コロナ処理）による表面エネルギーの増加と、インク中の特殊な添加剤の使用が必要となり、コストと複雑さが増します。
耐摩擦性の低下: 紙には優れていますが、水性インクからのインク膜は、溶剤またはUVインクによって形成される強靭な膜と比較して、特定の基材で擦り傷や擦り切れを起こしやすくなる可能性があります。
耐水性の問題: 皮肉なことに、水性インク膜は、印刷後、水や高湿度によって再溶解されることがあり、特定の耐性樹脂で配合されていない限り、にじみや損傷を引き起こす可能性があります。
色濃度と輝度: フィルムで溶剤またはUVインクが提供できる非常に高い色強度と光沢のある鮮やかな仕上がりを達成することはより困難になる可能性がありますが、このギャップは高度な樹脂技術によって狭まっています。
一般的な問題: ポンプやインク壺でインクが循環する機械的な作用により、水性インクが発泡することがあります。
悪影響: 発泡は、ピンホール、色むら、ポンピングの非効率性などの印刷欠陥につながります。これは、消泡剤と消泡剤の継続的な使用を必要とし、これらは、魚眼や接着力の低下などの他の問題を引き起こさないように慎重にバランスをとる必要がある添加剤です。
紙ベースの基材の弱体化: 段ボールなどの非常に吸収性の高い基材では、過剰な水分が紙繊維を弱め、箱の耐圧性を低下させ、慎重なインク配合と制御が必要になります。
注意深い管理が必要: 水性インクはpHレベルに敏感であり、最適な性能を得るには特定の範囲（通常8.0〜9.5）内に維持する必要があります。pHが低下すると、樹脂が不安定になり、インクが濃くなり、転写特性が失われ、アニロックスロールが詰まる可能性があります。
継続的な監視: プリンターは、アンモニアまたはアミンを使用してpHを常に監視および調整し、水または添加剤で粘度を制御する必要があり、より安定したUVインクよりも実践的なプレスマンシップが必要になります。
生物学的成長: 水分含有量により、これらのインクは、特に長期間保管した場合、細菌や真菌の増殖の影響を受けやすくなります。これには、殺生物剤の追加が必要です。
凍結: 溶剤系インクとは異なり、水性インクは低温条件下で保管すると凍結し、化学構造に不可逆的な損傷を与え、使用できなくなる可能性があります。
水性インクの「欠点」は、間違った状況でのみ当てはまります。
紙、板紙、段ボールなどの多孔質基材への印刷の場合、水性インクは多くの場合、優れた選択肢であり、その利点（安全性、持続可能性、コスト）は欠点をはるかに上回ります。
ほとんどのプラスチックフィルムなどの非多孔質基材への印刷の場合、欠点は大きなハードルになります。これらの用途では、溶剤系またはUV硬化型インクは、VOC含有量やコストが高いにもかかわらず、優れた接着性、耐久性、およびより速い乾燥時間のために通常選択されます。
重要なのは、インク技術を基材と最終印刷製品の性能要件に合わせることです。
